在 IVS，我们的视觉系统解决方案用于电动汽车电池生产的检查。我们认为在这篇文章中进一步深入了解机器视觉在这个快速发展的行业领域的应用会很有趣。

电动汽车电池是如何制造的？

碳或石墨、金属氧化物和锂盐都用于制造电动汽车的锂离子电池。正极和负极由这些元素组成，当它们与电解质混合时形成电流，使电池能够为汽车提供动力。它也与手机和电脑等常见设备中使用的电池类型相同，但规模要大得多。

用于制造电动汽车电池的材料来自许多不同的国家和来源。地下池塘是常见的锂来源。池塘里的液体被排出并在阳光下晒干。安第斯山脉横跨智利、阿根廷和玻利维亚，提供了电动汽车电池中使用的大部分锂。中国和美国还有其他岩石矿藏。用于电动汽车电池生产的钴主要来自刚果民主共和国的矿山。镍主要产自印度尼西亚和菲律宾。锂被转化为碳酸锂，随后在电池厂进行加工。电池在生产工厂组装，然后安装在零排放的电动汽车上。

电动汽车采用的电池组由数千个独立的锂离子电池组成，这些电池协同工作，而不是像手机那样使用单个电池。充电时，电力用于使汽车电池内部发生化学变化。当它上路发电时，这些调整就会逆转。

那么机器视觉在电池厂是如何应用的呢？

机器视觉用于整个电动汽车 (ev) 制造周期，为所有领域的生产提供质量和一致性。但确保电动汽车电池生产的质量对于安全、生命周期和实现更高的能量密度以及防止退化和很大限度地减少浪费至关重要。因此，机器视觉为电动汽车制造提供了质量监控，提供全天候百分百的检查。从我们所做的工作中，我们可以深入了解机器视觉在电动汽车电池生产中用于在线质量控制的 11 个关键领域。

1、涂层质量检验。在初始涂层过程中，使用线扫描视觉检测来检查电极片上的划痕、凹痕、凹痕、凹坑、气泡、夹杂物和孔洞等缺陷。

2. 端面轮廓测量。可以持续监控轮廓，以评估黑色电极涂层过程的质量，并在发现故障时发出警报。

3. 涂层宽度测量。阳极和阴极涂层必须极其一致并符合测量规范。因此，表面检测与测量宽度和边缘轮廓相结合有助于建立连续涂层产品的检测轮廓。

4. 电极片位置和表面验证。在真空干燥过程中，隔膜和电极在电池结构中结合在一起。阴极和阳极电池被包裹、卷绕或堆叠在一起。折叠的电池上附有引线片。当电池装入电解质、真空密封并干燥后，整个过程就完成了。通过视觉检查来监控此过程是否存在异常和超出公差的产品。实时评估关键质量 (CTQ) 参数。

5.电池模块缺陷检测。每个电池模块通常包含多个电池单元（通常为十二个）。这些模块连接在一起并连接冷却液管道。模块完整性验证、装配特性和组件验证的检查均通过机器视觉完成。

6. 堆放对齐方式和高度。当模块和电池片构建成完整的电池组时，视觉传感器测量电池片位移和定位的轮廓，为精确堆叠提供准确的反馈控制。

7. 标签检查。检查每个切片和后续模块边缘的拉环是否有碎片、缺口和裂纹。任何小毛刺、边缘偏差或凹痕都可能会给组装的电池单元带来问题。

8. 连接器检查。电池模块的主要入口和出口是通过高压连接器进行的。电池通过该连接充电，并将电力输送至电动机。检查连接器组件的主要特性对于检查边缘偏差、公/母连接器轮廓以及连接器轮廓是否有裂纹或凹痕至关重要。

9. 袋表面检查。对夹杂物、表面碎片、划痕、凹痕和凹痕进行自动外观检查，确保锂离子电池在成为电动汽车电池之前得到检查。

10.代码阅读。需要读取电池模块上的代码以实现可追溯性，并在整个生产过程中跟踪每个元件，从而使制造商能够跟踪电动汽车电池的安装位置，从单个生产工厂到单个车辆。

11.总装验证。检查电池组是否符合规格的完整性，所有必要的组装部件是否可用，并验证代码的光学字符识别，以便在发送给客户以安装到电动汽车 (EV) 中时实现电池组的完全可追溯性。